АНОДИРОВАНИЕ - нанесение защитного покрытия толщиной 5-25 мкм на поверхность металлических изделий, как правило, это алюминий и его сплавы (алюминиевый профиль). Защитная пленка предохраняет металл от коррозии, обладает электроизоляционными свойствами и служит хорошей основой для лакокрасочных покрытий. Анодирование алюминия часто используется и в декоративных целях. Для анодирования алюминия и его сплавов чаще всего используется электролит, содержащий 180—200 г/л серной кислоты, плотность тока 120-180 А/м² при напряжении 7-15 В, время анодирования 30-60 минут при температуре 16-23°C. При анодировании изделие погружают в электролит где соединяют с положительно заряженным электродом источника тока (анодом). В промышленности, чаще всего, анодируют алюминиевый профиль. После анодировки на поверхности профиля образуется матовая пористая пленка серого цвета. Это оксид алюминия. Впоследствии эта поверхность очень легко подвергается окраске в любые цвета в специальных растворах.
АЗОТИРОВАНИЕ (НИТРИРОВАНИЕ) – процесс химикотермического насыщения стальных изделий азотом путем нагревания их в атмосфере аммиака для повышения поверхностной твердости, износоустойчивости, предела усталости и коррозионной устойчивости. Температура при азотировании 480-6500 Глубина азотированного слоя составляет обычно 0,2-0,3 мм. Активированный слой становится хрупким но твердым, остальная толщина детали сохраняет свойства исходного материала. Азотированию подвергаются детали изготовленные из стали легированной алюминием, молибденом и ванадием, а так же хромистые стали, например – 35ХЮА, 35ХМЮА и др.
АЛИТИРОВАНИЕ (А) или КОЛОРИЗАЦИЯ – диффузионное покрытие стальных и медных изделий алюминием для предохранения их от окисления при высоких температурах. Различают А. в твердой среде, газовое, жидкостное и электролитическое. Для А. в твердой среде детали упаковывают в жароупорные ящики с алитирующей смесью (например 35-50% алюминиевой пудру и 65-50% белой обожженной порошкообразной глины) и нагревают до 900-10500 в течении 10-15 час. После этого детали подвергаются отжигу при t 900-1050 с выдержкой 3-5 ч. Глубина алитированного слоя составляет от 0,1 до 1,0 мм. В зависимости от продолжительности процесса. При газовом А. в твердой среде изделия помещаются в цилиндрическую реторту, один конец которой заполнен алитирующей смесью. Реторта нагревается и через неё пропускается в направлении от смеси к детали водород (или аммиак) вместе с парами хлора; последние в контакте с алюминием при высокой t вызывают диффузию алюминия в сталь. При жидкостном А. детали погружаются в расплавленный алюминий при t 750-800 с выдержкой 45-60 мин и с последующим отжигом при t 1100-1150? Продолжительностью 90 мин. В результате такой обработки получается слой глубиной до 1 мм. При электролитическом А. детали погружаются в расплавленные соли, причем детали служат катодом а расплавленная соль – анодом. Ток постоянный с плотностью до 1 А/дм2 Алитированию, главным образом в твердой среде и газовому, подвергаются чугунные колосники, паронагревательные трубы, цементационные ящики, чехлы для термопар, электронагреватели и т.д.
БОРИРОВАНИЕ – процесс химико-термической обработки стальных изделий. заключающийся в насыщении поверхностного слоя стали бором, в результате повышается твердость и коррозионная стойкость изделий. Борирование осуществляется путем длительного нагревания до 10000С в порошке бора или в расплавленной буре (тетраборат натрия, натрий тетраборнокислый) при ей электролизе.
БЛУМИНГ (блюминг) – мощный обжимной прокатный стан, предназначенный для прокатки слитков весом до 20 т. в квадратные заготовки – блумы (блюмы), или в прямоугольные заготовки – слябы. Так же могут прокатывать фасонные заготовки для для крупных двутавровых балок, швеллеров и др. Производительность более 2,5 млн. т. в год.
БОЧКА ПРОКАТНОГО СТАНА – рабочая часть валка, на которой размещены калибры, при прокатке слябов или листов применяются валки с гладкой бочкой.
БРОНЗИРОВАНИЕ – придание поверхности изделий (из металла, гипса, пластмасс и др.) вида, напоминающего бронзу. Бронзирование выполняется нанесением тонкого слоя бронзы путем металлизации распылением или окраской бронзовыми кистями или красками.
БРОНЗЫ – сплавы не медной основе, в которых основным легирующим компонентом является любой элемент кроме цинка.
ПЕЧИ (П) – устройства, в которых тепло сожженного твердого, жидкого или газообразного топлива или нагрев электрическим током, используется для технологических или отопительных целей. Промышленные П. предназначаются для технологических целей. Различают П. периодического и непрерывного действия. П. периодического действия состоят из одной или нескольких камер, либо из шахты, в которые периодически загружаются обрабатываемые материалы и после окончания процесса выгружаются. К этому типу печей относят кузнечные, доменные и др. Печи непрерывного действия представляют собой каналы, туннели или иные устройства, действие которых основано на непрерывной загрузке и выгрузке, осуществляемых, как правило, с разных концов печи. К числу подобных печей относятся например, термические с конвейерным подом, карусельные с вращающимся подом, роторные (барабанные) и др. К числу наиболее распространенных относятся: Электродуговые печи, в которых нужное для процесса тепло создается горением электрической дуги; электрические печи сопротивления, использующие тепло, получаемое при прохождении тока через нагреватели; электрические печи для непосредственного нагрева изделий электрическим током или контактным или бесконтактным нагревом токами высокой или нормальной частоты и др.
РАФИНИРОВАНИЕ (Р) – процесс очистки металлов и сплавов от примесей. Различают 3 основных вида рафинирования: пирометаллургический – огневой, химический и электролитический. К пирометаллургическим приемам Р. относятся: а) Преимущественное окисление примесей, находящихся в расплаве с последующем восстановлением или раскислением основного металла. Используется для Р. меди свинца, стали и др. металлов. Б) Выделение примесей – компонентов при ликвации охлаждаемого расплава. Применяется для Р. свинца, олова, цинка и др. металлов. В) Выплавление легкоплавких металлов из сплавов, например вытапливание олова из чернового олова. Используется для Р. свинца, олова и других металлов. Г) Перевод примесей в тугоплавкое химическое соединение, нерастворимое в основном жидком металле. Например, удаление висмута из свинца при помощи магния и кальция, обессеребрение свинца цинком и др. Д) Вакуумная фильтрация жидкого металла, например – олова, при которой находящиеся в твердом состоянии примеси отделяются на фильтре. Е) Обработка расплава щелочами, серой, сульфидами или плавка под флюсами. Примеси при этом переходят в шлак. Ж) Продувка жидкого металла хлором, паром и другими газами, в результате которой примеси всплывают на поверхность жидкой ванны или улетучиваются. З) Разделение расплавов, основанное на образовании двух несмешивающихся жидкостей. И) Отделение от примесей возгонкой – дистилляцией, при атмосферном давлении или в вакууме. Химические методы Р. Основаны на различной растворимости основных металлов и примесей в кислотах. Примеси выделяются из растворов гидролизом или цементацией. Химическое Р. применяется при аффинаже благородных металлов. Например, Р. золота производят в кипящей серной или азотной кислоте. Примеси серебра меди и других металлов растворяются а очищенное золото остается в нерастворимом осадке. Серебро, перешедшее в раствор, извлекается цементацией медью. Электролитический метод Р. позволяет получать металлы высокой чистоты. Он применяется для очистки большей части цветных металлов в т.ч. Cu, Ni, Pb, Au, Ag и др. Различают электролитическое Р. с растворимыми и нерастворимыми анодами. Электролитическое Р. с растворимыми анодами заключается в анодном растворении очищаемых металлов, являющихся анодом и осаждении чистого металла на катоде. Примеси остаются в шламе или накапливаются в электролите и затем очищаются гидрометаллургическими способами. Электролитическое Р. с нерастворимыми анодами отличается тем, что очищаемый материал находится в растворе, например растворе сульфата цинка, в котором кроме цинка содержаться примеси меди, свинца, кобальта, мышьяка и др. Иногда электролитическое Р. объединяется с операцией осаждения металла из раствора полученного из гидрометаллургического выщелачивания, например, гидролитическое осаждение примесей железа, алюминия, мышьяка из сульфатных растворов меди с помощью известняка.
КАТАНКА АЛЮМИНИЕВАЯ – горячекатаная проволока, обычно круглого сечения, диаметром 9-25 мм (ГОСТ 13843-78). Получают на машинах непрерывного литья с последующей прокаткой на прокатном стане. Получившаяся алюминиевая катанка в дальнейшем может использоваться для раскисления стали, холодной перетяжки в проволоку или для изготовления сварочной проволоки.